Резка труб.

Как основной процесс лазерной резки труб, резка труб ориентирована на обеспечение «точности, эффективности и отсутствия повреждений», полностью решая проблемы неровных срезов, больших отклонений размеров и образования заусенцев, характерные для традиционной резки. Благодаря скоординированной работе высокоэнергетического лазерного луча и прецизионной механической системы, лазер быстро расплавляет и газифицирует металл трубы, а также удаляет шлак с помощью вспомогательного газа высокого давления, обеспечивая точную резку различных труб, таких как круглые, квадратные, прямоугольные и трубы специальной формы. Погрешность перпендикулярности среза составляет ≤0,05 мм/м, точность размеров достигает ±0,03 мм, а срез получается гладким, без заусенцев, сколов или окисления, что позволяет напрямую переходить к последующим этапам обработки без вторичной шлифовки. Этот процесс подходит для различных материалов, таких как углеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы, и позволяет гибко удовлетворять потребности в обработке труб различного диаметра и толщины стенок. Это подготовительный этап для всех типов обработки труб, значительно повышающий эффективность и стабильность качества последующей обработки.

Летающая резка.

Процесс летающей резки является ключевым прорывом в повышении эффективности пакетной обработки труб, переопределяя стандарты высокоэффективной резки труб, особенно подходящий для пакетной обработки труб с отверстиями правильной формы (например, круглыми, прямоугольными, суженными отверстиями). В отличие от недостатков традиционной резки, связанных с частыми паузами и изменением направления, этот процесс обеспечивает непрерывную обработку «подача без остановок и резка без остановок» благодаря скоординированной связи динамической системы транспортировки труб и режущей головки. В сочетании с интеллектуальной оптимизацией траектории и технологией сортировки он может автоматически планировать оптимальную траекторию резки в соответствии с формой отверстия (дуговая летающая резка для кругов и линейная летающая резка для прямоугольников), поддерживая несколько режимов, таких как одноходовая летающая резка и сегментная летающая резка, эффективно избегая потерь времени, вызванных частым продвижением и отступлением труб. По сравнению с традиционными процессами, скорость резки увеличивается более чем на 40%, непроизводительное время сокращается на 60%, а вибрация труб уменьшается, обеспечивая точность расположения отверстий. Он подходит для сценариев массовой обработки труб, таких как листогибочные заводы и производство деталей для строительной техники, значительно сокращая производственный цикл и повышая производительность.

Резка под углом.

Процесс резки под углом специально разработан для сварки труб. Это ключевой процесс для повышения качества сварки и снижения сварочных затрат, решающий проблемы отрасли, связанные с неравномерными углами, низкой эффективностью и необходимостью вторичной обработки при традиционной обработке под углом. В зависимости от сварочных потребностей этот процесс позволяет точно выполнять резку под произвольным углом от 0 до 45°, поддерживая различные формы фаски, такие как V-образная, U-образная и X-образная, и подходит для обработки различных труб, таких как круглые трубы, квадратные трубы, трубы специальной формы и различные материалы, такие как углеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы. Благодаря точному контролю энергии лазера и алгоритму оптимизации 3D-траектории, погрешность угла фаски обеспечивается на уровне ≤±0,5°, а поверхность фаски гладкая, без заусенцев и окисления, что позволяет использовать ее непосредственно для сварки без вторичной шлифовки, обеспечивая прочность сварного шва на уровне 98% от прочности основного металла и эффективно избегая сварочных дефектов, вызванных недостаточной точностью резки под углом. Этот метод широко используется в технологических процессах, требующих большого количества сварки, таких как стальные конструкции, трубопроводы и сосуды под давлением, обеспечивая баланс между качеством сварки и эффективностью процесса.

Очистка корня сварного шва.

Процесс очистки корня сварного шва является ключевым дополнительным процессом обработки после сварки труб. Он направлен на решение проблем, связанных с остаточным сварочным шлаком и неполной сваркой в ​​корне сварного шва, обеспечивая «интеграцию резки и очистки корня» и значительно улучшая качество и структурную стабильность сварных соединений. Оптимизируя мощность лазера, положение фокуса и скорость резки, этот процесс точно удаляет излишки сварочного шлака, брызги и неполные сварные участки в корне сварного шва, одновременно подравнивая контур корня, обеспечивая плавный переход сварных соединений, избегая концентрации напряжений и улучшая общую несущую способность и коррозионную стойкость трубы. Глубина очистки корня может гибко регулироваться в зависимости от толщины сварного шва, адаптируясь к последующим потребностям обработки различных сварочных процессов. Не требуется ручная шлифовка, что не только снижает трудозатраты, но и предотвращает неполную очистку корня, вызванную ошибками ручной работы. Широко используется в областях со строгими требованиями к качеству сварки, таких как сварка высококачественных труб, сосудов под давлением и аэрокосмической техники.

Резка без отходов.

Процесс резки без отходов является ключевым процессом, обеспечивающим баланс между использованием материала и контролем затрат, полностью устраняя недостаток чрезмерного количества остаточных отходов при традиционной резке труб и обеспечивая максимальное использование ресурсов трубы. Благодаря тройной оптимизации «двухпозиционный плавающий зажим + сервосистема подачи + точное планирование траектории», передний фиксированный зажим обеспечивает неподвижность основной заготовки во время резки, а задний плавающий зажим может стабильно зажимать трубу с остаточной длиной всего 3 мм. В сочетании со смещенной конструкцией режущей головки и миллиметровым позиционированием сервосистемы подачи (точность ±0,05 мм) количество отходов контролируется в пределах 3 мм, что снижает потери отходов более чем на 70% по сравнению с традиционными процессами. Этот процесс может быть адаптирован для непрерывной обработки материалов длиной 5-7 метров без сегментной резки, увеличивая коэффициент использования материала с 82% по сравнению с традиционными методами до 98%. В то же время, это позволяет избежать потерь материала, вызванных ошибками при ручной обработке, значительно снижает стоимость сырья для обработки труб и подходит для различных сценариев производства, таких как мелкосерийное и среднесерийное производство, а также массовое производство, особенно для обработки труб из драгоценных металлов и высококачественных сплавов.

пересечения линий

является ключевой для обработки сложных трубных соединений, специально разработанной для сценариев пересечения и стыковки труб, решая проблемы низкой точности, нерегулярной формы и плохой адаптивности традиционной обработки пересечений линий. Благодаря системе 3D-визуального позиционирования и интеллектуальному алгоритму планирования траектории, этот процесс позволяет точно определять угол пересечения и разницу диаметров двух или более труб, автоматически генерируя адаптивную траекторию пересечения линий, поддерживая резку пересечений различных форм, таких как круглая труба с круглой трубой, круглая труба с квадратной трубой, квадратная труба с квадратной трубой. Зона пересечения плотно прилегает и имеет точные размеры, что позволяет напрямую стыковать и сваривать трубы без дополнительной обрезки, значительно повышая герметичность и структурную стабильность трубного соединения. Этот процесс подходит для сложных сценариев обработки, таких как узлы стальных конструкций, ответвления трубопроводов и рамы строительной техники, и может гибко удовлетворять потребности в обработке пересечений линий различных диаметров и углов, подчеркивая интеллектуальные и высокоточные преимущества лазерной обработки.

Распознавание сварного шва.

Процесс распознавания сварного шва является ключевым элементом автоматической и интеллектуальной обработки труб, наделяя станки лазерной резки труб способностью «визуального восприятия» и полностью решая проблемы низкой эффективности и больших погрешностей при ручном позиционировании сварного шва. В этом процессе используется технология лазерной триангуляции, при этом линейный лазер излучается на поверхность сварного шва трубы с помощью 3D-датчика линейного лазерного профиля, изображение деформации лазерной полосы собирается с помощью промышленной камеры высокого разрешения, ключевые параметры, такие как положение центра сварного шва, угол скоса и ширина зазора, извлекаются с помощью алгоритма обработки изображений, и в режиме реального времени определяется положение сварного шва и отклонение его формы. Точность распознавания достигает ±0,2 мм, а время отклика составляет < 10 мс. Система автоматически адаптируется к нештатным ситуациям, таким как смещение положения сварного шва и изгиб трубы, обеспечивает обратную связь в режиме реального времени с системой управления и корректирует траекторию резки, исключая ручное позиционирование и калибровку. Он подходит для различных типов сварных швов, таких как стыковые, нахлесточные и угловые, и широко используется в таких ситуациях, как послесварочная обрезка труб и вспомогательная резка для контроля сварного шва, повышая уровень автоматизации процесса и процент годной продукции.

Быстрое центрирование.

Процесс быстрого центрирования является основной предпосылкой для обеспечения точности резки труб, решая проблемы низкой эффективности, плохой адаптивности и больших погрешностей традиционного центрирования труб, и особенно подходит для точного позиционирования различных труб, таких как круглые, квадратные и трубы нестандартной формы. В этом процессе используется схема центрирования на основе машинного зрения: делается снимок и сканирование трубы с помощью 3D-линейного лазерного профильного датчика для получения изображения контура трубы, автоматически подбирается оптимальный алгоритм центрирования в соответствии с типом трубы (круглая, квадратная, труба нестандартной формы), быстро вычисляется положение центра трубы и точно выравнивается с механическим центром вращения оборудования. Время центрирования сокращается до 3 секунд, что более чем на 80% выше, чем эффективность традиционного емкостного центрирования. Точность центрирования достигает ±0,02 мм, что позволяет автоматически компенсировать такие ошибки, как овальность и изгиб трубы, обеспечивая точное выравнивание лазерной режущей головки относительно центра трубы, гарантируя стабильную точность на всех последующих этапах резки, предотвращая отклонения размеров и перекосы, вызванные смещением центра, и адаптируясь к сценариям пакетной обработки труб различных типов и спецификаций, повышая непрерывность и стабильность производства.

Восемь основных процессов взаимодействуют друг с другом, проходя через весь процесс резки труб. От простой резки до сложной формовки, от повышения эффективности до обеспечения качества, от ручного вмешательства до интеллектуальной автоматизации — они полностью удовлетворяют потребности в обработке труб в различных отраслях и сценариях. Инновации в процессах лежат в основе нашей работы, и мы глубоко интегрируем передовые лазерные технологии, технологии интеллектуального управления и потребности в обработке труб, позволяя лазерным станкам для резки труб достигать ключевых преимуществ: «высокая точность, высокая эффективность, высокая стабильность и высокая экономическая эффективность». Это помогает клиентам решать проблемы традиционной обработки труб, способствует модернизации производства с помощью технологий и укрепляет конкурентоспособность предприятий.